絲網印刷中常見故障的分析及處理

  絲網印刷中，由于油墨的選擇、印刷基材的特性、印刷環境因素的不定等等，容易造成各種各樣的印刷故障，影響生產周期及產品質量，對用戶及供應商帶來損失。如何來避免這些損失呢?現從以下一些分析可以讓我們得到一些啟示。

一、印刷圖樣不清晰 產生的原因：    

1、油墨的選擇不當或油墨本身存在質量問題；

2、油墨過于快干，使印刷圖紋或線條不清晰，產生圖紋殘缺或線條斷線現象；

3、油墨的粘度太高，印刷時產生圖紋殘缺或線條斷線現象；

4、印刷中出現塞版現象，影響油墨的正常過墨；

5、印刷時刮刀壓力不足或不均勻，造成過墨不均勻；

6、承印物的表面凹凸不平。

處理方法：

1、更換相適合的油墨；

2、使用較慢干的溶劑調配油墨；‘

3、調稀油墨或加人觸變劑降低粘度；

4、正確選擇慢干溶劑稀釋油墨，并注意印刷網版的過墨性能；

5、印刷時加大刮刀力度，同時注意刮力的均勻性：；

6、處理承印物表面(如印刷粗紋底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷)。

二、油墨在印刷的時候經常塞版，影響正常使用 產生的原因：

1、油墨本身太快干或在氣溫較高的印刷環境下使用快干溶劑稀釋油墨；

2、油墨的粘度太高，在印刷細小文字或線條時造成塞板；

3、調墨時加入溶劑不適當(如加人溶劑溶解力不夠造成油墨返粗等)；

4、油墨本身的顆粒太粗，而使用印版網目過高，油墨不能正常過網。

處理方法：

1、更換慢干型的油墨或根據印刷環境使用較慢干的溶劑調配油墨；

2、調稀油墨或加入觸變劑降低粘度；

3、使用指定的溶劑稀釋油墨，使油墨能夠正常溶解或分散；

4、更換細度更高的油墨。

三、印刷品出現明顯網紋 產生的原因：

1、油墨過于快干；

2、油墨的粘度太高，流動性不夠；

3、使用的網目太粗。

處理方法：

1、使用較慢干的溶劑調配油墨；

2、調稀油墨或加入觸變劑降低粘度，提高油墨的流動性能；

3、使用較高目數網紗。

四、印刷品出現明顯水波紋 產生的原因：

油墨太稀或粘度太低，印刷時網距過低，印刷時產生油墨倒粘； 排除方法：

減少油墨中加入的溶劑份量，保持油墨的粘度同時適當調高網距，使印刷時能自然回彈。

五、油墨干燥不良 產生的原因：

1、選用溶劑不當，腐蝕底材(特別是印刷軟質PVC或覆膜尼龍布時容易產生)；

2、溶劑過于慢干或干燥時間不足。

處理方法：

1、選擇與底材相適應的溶劑；

2、選用較快干溶劑或延長干燥時間。

六、油墨附著力不良 產生的原因：    

1、選用油墨與底材不適應；，

2、底材表面不干凈，有油污或表面處理劑等(如：防腐劑＼脫膜劑等)；另外，一些特殊材料，由于表面張力過低也會影響油墨的附著力；

3、干燥時間不足，油墨沒有完全固化；

4、過多加入助劑或加人助劑不當；

5、過多加入助劑或加入不當的油墨。

處理方法：

1、正確選擇與底材相適應的油墨；

2、處理底材表面或更換底材；

3、延長干燥時間，使油墨能完全固化，特別對于一些慢性交聯反應的油墨(如 PET、PP、PE等，必需要長時間固化后才會有良好的附著力；

4、正確加人相關助劑； 5、消泡劑過多影響附著力。

案例一：

某客戶使用我公司同一批號(非同一罐)SA系列亮光PVC油墨印刷PVC材質的兒童雨衣若干件，該兒童服裝印刷部位分前片和后片，結果當衣服成型后發現后片印花出現油墨脫落，即投訴我公司供給他的油墨中有部分(即一罐或幾罐)出現了質量問題，要求我公司對其作出合理解釋。 調查情況：

采用客戶使用后出現問題的一罐油墨在客戶印刷后報廢的兒童雨衣上作印刷測試，隨即得到測試結果為：同一罐油墨分別印刷于雨衣的前片和后片上，前片的油墨正常附著而后片的油墨則沒有附著力；進一步采用抹字水對后片底材進行處理后印刷，結果附著力正常。

原因分析：

經測試結果顯示，我公司油墨本身沒有質量問題，造成油墨附著不良的原因是，客戶所印刷的底材表面有處理劑，直接影響了油墨的附著力。

案例二：

某客戶使用我公司S一501系列啞光PVC油墨印刷貼有透明膠帶的PVC硬質裁片上出現油墨脫落，即投訴我公司所提供油墨出現了質量問題，要求我公司對其作出合理解釋。后我公司委派技術人員到現場處理，其調查結果如下：

測試方法：    

1、使用與客戶所用相同編號(00803525)的油墨印刷于印刷客戶提供的白色底材上，自然干燥24小時后進行牢度測試。 2、采用我公司多個不同生產批號的S501系列啞光PVC油墨印在相同底材上，自然干燥2 4小時后進行牢度測試。 測試結果：

以上兩種測試方法得出在該底材上未貼透明膠帶連接部分附著力完全符合要求，在粘貼的透明膠帶上的油墨沒有附著力。

結  論：  

因我司產品說明資料明確指出，S系列PVC油墨只適用于軟質PVC、木、仿尼龍、人造革及紙張上刷。而使用商提供的底材上粘貼的是PE性質的透明膠帶，所以印刷后沒有任何附著力完全屬于正常情況，由此說明，我公司產品無任何質量問題，屬于油墨選錯。 七、油墨在印刷過程中出現拉絲現象

產生的原因：

1、油墨太快干；

2、油墨粘性過高；

3、網距過底。

處理方法：

1、使用慢干溶劑稀釋油墨；

2、降低油墨的粘性；

3、適當提高網距。

八、印刷物產生針孔、沙眼 產生的原因：

1、油墨太快干；

2、油墨粘度過高，流平不足；

3、底材表面不干凈。

處理方法：  

1、使用慢干溶劑稀釋油墨；

2、降低油墨的粘度或加入適量流平劑增強油墨的流動性；

3、處理底材表面或更換底材。    ’

九、調色油墨產生顏色分離或變色現象 產生的原因：

1、調色配方不適當，采用油墨種類過多；

2、油墨本身特性存在不同顏色色粉比重不同，導致某個或幾個顏色的漂浮；

3、調色時沒有充分攪拌，各種顏色分散不良；

4、在調一些淺色時，由于大量使用白色，產生顏色變化；

5、調色時選用油墨不當，例如選擇耐滲透性較差的顏色油墨進行調色。

處理方法：

1、盡量選用最少種類顏色進行調色；

2、調色時進行充分攪拌，使各色油墨得到良好分散；

3、在調淺色時盡量采用撤淡劑或光油降低油墨色濃度后再加人較少量白色油墨進行調配；

4、選用耐滲透性較好的油墨進行調色。

案例一：

某客戶使用我公司S A系列、102白色、203原黃、302大紅、404群青、501黑色5種顏色進行淺灰配色印刷軟質PVC裁片，結果調好的顏色印刷后過一段時間顏色出現了明顯的變化。

原因分析：    

1、該客戶調色時采用的顏色種類過多，容易造成調出來的油墨穩定性降低；

2、該客戶在調色時采用了耐滲透性較差的顏色(203原黃302大紅)進行調色，并且由于是調淺灰色，白色使用量較大；和偏紫相)；

6、使用不同廠家的四色油墨印刷后，出現兩種或以上的不同效果。

處理方法：

1、選擇有經驗的網版制作廠商或人員制作印刷網版，則可以杜絕印版的相關問題：

2、提高網版的張力(一般普通四色印刷張力最好達到l8 N／cm 2以上)，同時要求每個網版張力誤差小于或等于1N／cm2；

3、正確選擇優質的膠刮進行印刷，避免刀口有缺陷；

4、印刷時保證刮墨的力度均勻，如是手工印刷，最好是整批次印刷中保證印刷同一顏色的由同一個人操作；

5、四色印刷時，必須根據圖片底稿色相選擇四色油墨進行印刷；

6、采用同一廠家生產的四色油墨進行印刷，保證油墨的色相一致。

案例一：    

某客戶使用我公司生產的四色油墨進行生產，發現印刷出來的圖案顏色出現明顯差異，于是投訴我司油墨存在質量問題，要求我公司對該問題作出合理解釋。 調查結果：    ‘

該客戶一直使用其它品牌的四色油墨進行印刷，第一次采用我公司的四色油墨在沒有成品試樣(即只測試其油墨性能，未進行套色測試)的情況下生產，造成客戶同一批印刷品出現顏色顏色差異，而客戶確認版非我公司油墨印刷品。

原因分析：

該客戶使用了不同廠家生產的四色油墨印刷同一批產品，由于不同廠家生產的油墨存在色相差異，最終導致了同批印刷品有兩種不同的顏色效果。 特別提示：       一般情況下，不同廠家生產的油墨均存在一定的色相差異，盡量不要用作同一批產品印刷，如果特殊情況下要使用(供貨方不能繼續提供相同產品)，必須對所選擇的油墨作成品印刷測試或與油墨供應商溝通解決。

十二、印刷品出現重金屬超標或其它環保問題 產生原因：

1、使用的油墨本身沒有通過環保檢測，或環保油墨中加入不環保的油墨進行使用；

2、在調墨或生產過程中受到污染；

3、用戶送檢樣品非油墨樣品；

4、用戶送檢機構或檢測手段與油墨本身相應的檢測報告中所闡述的不一致；

5、印刷品終端客戶所采用的環保要求與油墨本身相應的檢測報告中的要求不一致。

案例一：

某客戶使用我司提供的SF一801銀色絲印油墨印刷后測出鉛(Pb)含量超標的現象，要求我公司作出合理解釋。 回復報告：

1、我公司承諾提供給該公司的SF- 801油墨已通過SGS檢測，完全符合歐洲 EN一71PAR T 3、美國ASTM—F963—96A、日本STMA RK PART、ROHS(歐盟關于電子、電器有害物質的控制標準)檢測標準，我公司可以提供起檢測報告。

2、該公司所出具的檢測報告中指出，檢測對象是貴公司的產品成品(即印刷好的遙控器線路部分)。這樣，說明檢測時所檢測的是油墨與印刷底材的合成品，所以從檢測報告上根本無法確認是我公司的油墨含鉛(Pb)量超標還是該公司底材本身存在含鉛(Pb)量超標。

3、我公司所能提供的檢測報告為國際權威的SGS檢測機構提供，而貴公司所提供的檢測報告上未有任何檢測機構的簽名。

4、結果該客戶后來沒有提出我公司油墨含鉛超標的問題。

十三、PVC油墨在使用中常見故障與處理方法   PVC 絲印油墨印刷于軟質PVC底材上，因軟質PVC材料具有一定的特殊性(如不耐溶劑、含DOP等)，所以印刷的時候由于防備不好，很容易造成印刷品的報廢。給商家造成一定損失。一般來說，主要有以下一些問題，我們在生產的時候要注意：

1、附著力．對于軟質PVC來說，附著力很容易解決。但是，在做一些特殊的PVC時，由于PVC材料成膜后表面附有一層剝離劑(離型劑)，導致油墨印刷上去沒有附著力。遇到這種情況，我們只需采用“抹字水"對表面輕微處理即可。

2、顏色遷移：由于軟質PVC材料含大量的DOP，DOP在遇到溶劑時很容易被溶解，而溶解后的DOP一般情況下很難固化。所以，軟質PVC 在印刷后，待油墨干燥后進行重疊放置，其底材中的 DOP就會向外遷移，攜帶油墨中的部分顏料(特別是有些耐滲透性較差的顏色，中益色卡中有說明)互相滲透，最終造成印刷品顏色遷移。這種情況，我們在選擇油墨顏色時就必需注意選擇耐滲透性好的顏色使用，同時在印刷品之間使用隔離紙隔離。

3、印刷品疊放時產生粘連：由于軟質PVC材料含有大量的DOP，DOP在遇到溶劑時,很容易被溶解，面溶解后的DOP一般情況下很難固化。所以，軟質PVC在印刷后待油墨干燥后進行重疊放置，其底材中的DOP就會向外遷移，互相滲透，最終造成印刷品產生粘連。這種情況，我們在選擇油墨時選擇防粘型油墨或油墨中加入適量防粘劑進行印刷，同時在印刷品之間使用隔離紙或其他方法進行隔離。

4、印刷品彎曲褶皺或變形：因一些軟質PVC材料(含DOP超過45％的PVC)的耐溶劑非常差，在印刷時，由于接觸油墨中的溶劑后，底材受到溶解被破壞，便會產生印刷品彎曲褶皺或變形的情況，導致印刷品報廢。我們在印刷這一類底材時，就注意油墨開油水的選擇，就選擇溶劑力低的溶劑來稀釋油墨，這樣就可以減輕溶劑對底材的影響。

案例一：

某客戶使用我公司SA系列油墨印刷后透明軟質PVC片，印刷后加工成手袋后交到外貿公司出口到國外，結果國外客戶收貨后，發現手袋印花部位發生了粘連，用手撕開后油墨被拉掉，于是，造成客戶投訴此次質量事故是由我公司油墨質量問題引起，要求我公司作出解釋。

事故分析：

由于由于軟質PVC材料含有大量的DOP，DOP在遇到溶劑時很容易被溶解，而溶解后的DOP一般情況下不會固化或揮發掉。所以，軟質PVC在印刷后待油墨干燥后進行重疊放置，其底材中的 DOP就會向外遷移，互相滲透，最終造成印刷品產生粘連。正因為如此，該用戶在整個生產過程中未考慮到軟質PVC材料的特殊性，在進行長途運輸(特別是海運的高溫、高濕情況下)為作任何防范措施，最終導致了此次事故的發生。

案例二：

某客戶使用我公司S一401紫色油墨印刷于透明軟質PVC片，印刷后做成PVC制品成品外發，客戶收貨后即發現有明顯顏色遷移現象。

原因分析：

1、貴公司使用的S一401紫色為我公司的紫色PVC系列絲印油墨，因紫色顏料的特性所致，導致該油墨的耐遷移性較差，在印刷某些底材或特殊環境下容易產生顏色的遷移現象。

2、因貴公司所印刷的底材為軟質PVC，由于軟質PVC中含有大量的增塑劑(DOP)，增塑劑(DOP)在接觸溶劑時很容易被溶解，而溶解后的增塑劑(D O P)一般情況下不會固化或揮發掉。  所以，印刷在軟質PVC上的油墨就很容易因底材中的增塑劑(D O P)向外遷移，攜帶油墨中的部分顏料與底材互相滲透，最終導致印刷品顏色遷移。

十四、尼龍油墨在使用中常見故障與處理方法

1、印刷品附著力不良，印刷品出現明顯掉色； 原因分析：

1)、印刷時因對印刷底材判斷失誤而錯誤選擇油墨，如：印刷防水尼龍布選擇了印刷普通尼龍布的油墨；

2)、印刷品沒有完全干燥就測試附著力；

3)、對產品終端客戶的檢測方式不了解或中途改變檢測方法，造成印刷廠方的檢測結果與對方不符；

2、印刷有PVC涂層的特殊尼龍布出現油墨回粘。

原因分析：

有PVC涂層的特殊尼龍布，在印刷時，如果油墨中的溶劑溶劑力過強，油墨中的溶劑便會使增塑劑溶解，上浮至印刷圖案表面，就會使印刷品在疊放時產生回粘現象。

3、印刷粗紋(特別是600T)箱包布時，采用水性漿料打底后印刷尼龍油墨，產生油墨分層現象。

原因分析：

1)、選擇的漿料與要印刷的油墨不匹配；

2)、打底后印刷油墨前，其打底的漿料沒有完全干燥。 處理方法：

1)、通過測試，選擇一種適合的漿料進行打底；

2)、打底后印刷油墨前，使打底的漿料完全干燥后再進行印刷。

案例一：

某印刷客戶使用我公司的SND系列油墨印刷鍍銀涂層的防水尼龍布，同一款產品已經采用我公司油墨印刷兩年，均能夠正常出貨。但在生產完某批貨交貨到客戶后，其終端客戶則反應印刷圖案牢度不夠，于是該印刷廠要求我們找出原因作出相關回復。 調查情況：

通過我公司委派技術人員到該廠了解到，一直以來，收貨方檢測該款印刷品都是通過用普通膠帶氈20次，如沒有油墨脫落則判定為合格。但在檢測該批印刷品時則改變了以往的測試方式，先用手搓20下后再用普通膠帶氈2 0次，于是出現了油墨明顯脫落的現象。同時在改變測試方式之前沒有告知印刷廠方。 測試情況：

針對以上調查報告，我司對其作出以下測試：

1、與貴司客戶所用相同編號的油墨印刷于印刷客戶提供的鍍銀面防水尼龍布上，自然干燥24小時后進行牢度測試。

2、采用我公司多個不同生產批號的其它系列的尼龍油墨(SNP(P)、SND、及不同生產編號的SNC油墨)印在相同底材(鍍銀面防水尼龍布)上，自然干燥24小時后進行牢度測試。

3、在做每次印刷測試時都進行直接印刷和添加催化劑印刷。

測試結果：    ．

以上幾種測試方法得出在該底材(鍍銀面防水尼龍布)上印刷我公司的SND油墨都會出現明顯掉色現象。

結論：

通過以上測試說明，我公司目前的任何尼龍油墨(不同批次)在客戶要印刷的鍍銀面防水尼龍布上根本不具有附著力。綜合上述表明，我司提供給貴公司的SND油墨本身不適用于使用方提供的鍍銀面防水尼龍布，完全屬于油墨產品固有的性質。

特別提示：

因現在的尼龍印刷底材種類繁多，處理工藝各有不同。我司提供的產品不保證在任何底材上都適用。  客戶在使用我司產品進行印刷加工(特別是底材產生變化時)，必需先進行嚴格的小樣測試，待測試結果完全符合生產要求后才能進行批量生產。我司SVC(C)油墨比其它幾個系列附著力更佳。

十五、鏡面銀油墨印刷的常見故障與處理方法

1、鏡面銀油墨印刷后附著力不良； 產生原因：   一般來說，鏡面銀油墨因為必需保證有良好的鏡面效果，其連接料(樹脂)成分就相對較低，這樣就直接影響了油墨的附著力。這是由油墨本身的性質決定的。

2、鏡面印油墨印刷后鏡面效果不佳； 產生原因：    

1)、選擇的印刷底材不適當，鏡面銀油墨一般都印刷在PET、PC、玻璃等透明度高的材料上，在普通材料上很難呈現良好的鏡面效果。

2)、某些用戶為了提高鏡面銀油墨的附著力，在油墨中加入透明油或其它助劑，直接影響了油墨的鏡面效果。

3)、印刷不耐溶劑的底材(如PC)時，使用了溶解力過強的溶劑，對底材造成了腐蝕而影響了鏡面效果。          

3、印刷鏡面印油墨出現塞版現象。 產生原因：

鏡面銀油墨，由于要保證有良好的鏡面效果，其連接料(樹脂)成分較低，同時要得到正常的油墨粘度，所以油墨中的溶劑成分相對較高，而溶劑在印刷過程中的揮發速度相對較快，這樣就造成了印刷鏡面印油墨容易塞版的現象。所以，印刷鏡面銀一般都要求快速印刷。
十六、印刷刮刮墨的常見故障與處理方法

1、印刷品上的刮刮墨太容易掉； 原因分析：   一般來說，為了保證刮刮墨具有在任何底材上都有良好的剝離效果，所以在設計配方時對其剝離效果做了嚴格的要求。但是，遇到一些特殊的材料(塑膠片或特種紙張)時就可能產生附著性太差的問題。 處理方法：   處理該問題，必需就油墨生產商與印刷用戶作好良好的溝通，由生產商針對客戶特殊的底材進行定做。

2、印刷品上的刮刮墨不能正常剝禺。

原因分析：

1)、油墨與底材搭配不當。一般來說，印刷刮刮墨都需要先用打底后再印刷。如果把刮刮墨直接印刷在粗面紙上就容易造成刮刮墨剝離不良。

2)、印刷底油選擇不當，印刷刮刮墨以后，由于溶劑的影響，刮刮墨與底油之間產生交聯反應造成了刮刮墨的剝離不良。

3)、部分用戶在使用刮刮墨時，由于印刷后發現太容易掉掉色，就在沒進行任何咨詢和測試的情況下加入透明油提高其附著性，結果造成了刮刮墨的剝離不良。

案例一：

某公司客戶使用我司提供的S0—7 0刮刮銀油墨印刷于通過光油打底的紙張上出現不能正常刮落的現象，于是投訴我公司刮刮墨存在質量問題，要求我公司對此次事故作出合理回

復。 調查結果： 該公司采用的打底光油為某品牌膠印油墨底油，不是我公司產品所要求專用打底光油或UV類光油。

1、該公司使用的膠印底油所采用的樹脂體系與我公司生產的S0一7 0刮刮銀油墨所采用的樹脂體系比較接近，所以導致在印刷后油墨和打底光油慢慢產生交聯反應。最后，通過一段時間，形成了完全交聯狀態。這就造成了印刷初期可以刮掉而印刷一段時間后不能刮掉這種現象。印刷初期因為還沒有完全交聯，所以可以刮落，一段時間后，使交聯反應已經完成，就無法再可以刮落。

2、公司客戶使用的膠印底油的耐溶劑性較差，導致刮刮銀油墨印刷后，油墨中所含的溶劑慢慢對膠印底油產生傾蝕作用。通過一段時間后，打底光油的功能完全消失，最終造成油墨刮落不良的現象。

特別提示：

用戶在使用我公司的刮刮油墨時最好采用我公司配套的專用打底光油(因任何一個公司生產的刮刮油墨不可能適應所有的打底光油)或采用u V型的光油打底，避免其采用的打底光油樹脂與刮刮油墨樹脂體系同步或底油不耐溶劑的現象，出現類似刮刮銀油墨不能正常刮落的現象

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十七、UV油墨常見故障與處理方法

1、附著力不佳：一般來說，UV油墨附著力主要受以下三方面因素影響。

1)、UV紫外線強度：由于UV油墨受UV波長強度激發產生干燥，油墨附著力取決于油墨干燥性，油墨在全固化后，才能有附著力，通常需要功率在80一120 w／cm 2。

2)、油墨：由于UV油墨所采用材料，決定該油墨針對哪類型底材所起作用，如一般紙張、卡紙或塑料如PP,PET等材料對油墨附著力要求，就有不同。或有油墨本身所受固化能量也有不同，有些80 w／cm 2可固化，但有些需l20 w／cm 2才能固化。

3)、印刷底材。由于UV油墨普及使用，應于在各行各業在不同底材上都有可能選用UV油墨；此時，需要注意以下兩方面問題：A、UV油墨對底材表面張力是有一定要求的，表面張力越大，附著力相對會較好，反之表面張力太小UV油墨就很難達到要求。B底材表面潔凈程度的影響，由于有部分印刷品或底材有灰塵、油污、噴粉浮在表面。因此，只有設備(UV)油墨(UV)、底材三者配合適當，才能印刷出好的效果。

2、油墨久置分層，在油墨開啟后，必須充分攪拌均勻，方可上網印刷，可避免因油墨久置分層而影響承印物的表面效果：如流平、消泡等。

3、糊版現象．印刷時絲網與承印物接觸就容易產生糊版，網距一般應保持0.8—1.5公分左右，就可以避免糊版現象。 4、UV油墨固化不良．

1)、光固機應至少安裝兩支5.6千瓦／支以上規格的燈管，其傳送速度在10一30 m／mi n左右為宜(注：因其印刷油墨和機器而定)，使其能量始終保持在120 mj／cm 2以上以確保油墨在過UV燈時徹底固化。

2)、在過UV燈時，應盡量將承印物擺放在UV機的中間位置，以避免承印物上的油墨因承印物過于偏置UV固化燈的兩頭而引起油墨固化不完全。

5、油墨回粘：承印物承印油墨過UV固化燈后最好是承印物暫時放置在空氣中，有條件的情況下，可以在出紙處用風扇冷卻，待冷卻后再進行高層重疊，可避免因散熱不暢通而發生粘連現象。

6、油墨存放失效．印刷完成后應該將油墨全部回收到油桶內密封保存，以免灰塵掉入和外來光線使油墨固化而造成浪費。

7、印刷水晶七彩油的常見故障分析．水晶七彩油一般是指將彩蔥粉調人UV油中或將彩蔥粉撒在UV油的表面從而形成特殊的七彩效果。由于其精美的外在效果，故現在許多外包裝和賀卡都采用此項工藝。而水晶七彩油墨在過UV燈后一般容易出現以下的后續問題． 1)、干燥不徹底．由于彩粉具有折射光線和阻擋光線的問題，故而很容易擋住彩粉下面的UV油吸收UV紫外光的能量，從而影響U V油的固化程度。因此，U V油中殘留并且有遷移特性的活性單體經層疊長時間層疊重壓后，易遷移至U V漆膜的表面，從而容易影響承印物的整體效果。

2)、印刷品產生回粘性。由于干燥不徹底經長時間重壓可能引起紙油相粘連，因此應保證UV機的能量和合理存放。

3)、附著力不良或柔韌性差．針對在復膜紙，如啞膜、光膜紙，建議采用UVH一14009C水晶，可以提供長久的附著力和良好的柔韌性。

8、局部絲印罩光油的常見故障分析：一般來說，影響局部絲印光油總體表面效果主要有以下條件．

1)、氣候條件．當氣溫驟降時由于油墨粘度增大易引起油面有泡點、流平不佳等；當氣溫驟升時油墨粘度減小易引起漏網和起邊等問題。因此當氣溫驟升驟降時，應提醒客戶選擇適當粘度的油墨或配備相應的UVH一1#稀釋劑進行印刷。

2)、印刷環境：應在陰涼通風的環境中印刷，以免因陽光照射到網上的U V油而引發油墨變質。

3)、印刷前的準備工作．IUV油在印刷前必須做好充分的準備工作，尤其是UV油在上網印刷前必須得充分攪拌均勻，否則易因油墨不均勻，印刷光油會出現條紋油路，消泡、流平欠佳或因助劑浮移而使油墨產生不干燥的現象。

9、UV皺紋油墨．由于其具有比較特殊的花紋效果，因此應嚴格控制好其傳送速度和印刷網目，這將直接影響皺紋的大小和起花紋的總體效果，紋路起得越充分其附著力將表現得越好。皺紋油墨還需注意的另一個問題就是具有發霉的現象。其主要原因可歸結為當承印物承印皺紋并過UV固化燈后，由于UV油通常具有一定的殘留并具有遷移之特性，故而承印物久置空氣中易吸收空氣中的水份，從而產生霉變。現我公司已有一支抗霉變相當好的皺紋；由UVH一16001。只是其紋路較其他皺紋的紋路偏小。

10、雪花油墨：底色的色相和著色力的高低就會影響雪花的大小和均勻度。

1)、雪花油墨大部分是印刷有底色的材質，底色的色相和著色力的高低就會影響雪花的大小和均勻度。

濃度高低都將影響雪花起花的效果。

2)、印刷后形成的雪花效果受傳送速度影響較大，因此在固定其它操作方式的情況下，調節傳送速度可以調整雪花效果。

3)、雪花油墨的固化對光固機的要求較為特別，要求聯機操作固化或者采用3支以上紫外燈管的光固機固化，前阻燈或者前支燈用于形成雪花，后組燈或后兩支燈用于固化雪花。 11、UV磨砂油墨：在印刷UV磨砂時一定要注意印刷時的網距和刮刀力度。否則易出現糊版或不起砂感的現象。

12、UV折光油墨：在印刷UV折光時，除了要注意網距和刮刀的力度以防止糊版現象，還應嚴格控制其絲網的目數。一般自350目以上，以降低糊版幾率，同時對于折光油墨而言，精密的菲林曬版是關鍵的環節。

13、UV凸字油墨。在印刷U V凸字油墨時，必須注意的是在低目數（40-80目）印刷時可能虛邊或氣泡問題。因此應當調節好其刮刀的角度以及印刷速度，速度偏慢為宜。

十八、水性膠漿在印花中的常見故障與處理方法

1、 印刷時快千，塞版；

1)、因氣溫過高，水分揮發過快；

2)、膠漿本身干燥速度快。

處理方法：一般來說，如果印刷時漿料過于快干，可以適當加入5℅以下的水進行調解，如果確實在氣溫較高的環境下印刷，我們可以通過加入尿素、甘油或保濕劑進行調節漿料的干燥速度，但使用時需了解其環保性。

2、 附著力不良，耐干、濕擦性能差； 產生原因：

1)、選擇的漿料與印刷織物不配套；

2)、漿料本身達不到良好的耐干、濕擦性能；

3)、調入色漿過多，一般來說，加入色漿不能超過8％；

4)、印刷后干燥處理不完全。

處理方法：

1)、通過嚴格測試，選擇一種符合要求的印花漿料；

2)、選擇耐干、濕擦性能好的漿料進行印刷；

3)、盡量降低色漿用量或選用色濃度高的色漿；

產生原因：

1)、漿料本身防粘性差，特別在氣溫高的環境下容易回粘；

2)、印刷完成后，沒有通過完善的熱處理就進行打包；

3)、調漿配方不適當，加入過多透明漿容易造成回粘；

4)、運輸或儲存條件不佳，在高溫＼高濕的條件下長期疊放。

處理方法：

1)、選擇防粘性好的漿料印花；

2)、對印花產品進行良好的熱處理；

3)、注意調漿配方，如果透明漿超過6 0％就很容易引起回粘，這樣可以加人適量固化劑或防粘劑進行處理；

4)、請注意運輸及儲存條件的改善。

4、  印刷品彈性不佳。

產生原因：

1)、選擇的漿料與印刷織物不配套；

2)、印刷后干燥處理不完全；

3)、過多加人交聯劑會影響漿料的彈性與柔軟性。

處理方法：

1)、通過嚴格測試，選擇一種符合要求的印花漿料；

2)、對印花產品進行良好的熱處理；

3)、在調漿時嚴格按照相關說明控制助劑的用量。  

5、  印刷品產生顏色遷移。    

產生原因：

1)、調漿時選擇的色種耐遷移性差；

2)、印花產品干燥處理不良；

3)、運輸或儲存條件不佳，在高溫、高濕的條件下長期疊放。

處理方法：

1)、選擇耐遷移性好的色種來進行調漿；

2)、對印花產品進行良好的熱處理；

3)、請注意運輸及儲存條件的改善，同時注意避免印花產品長期在高溫、高濕的條件下長疊